管理機制優(yōu)化：保障體系落地

1、建立設備維護臺賬

記錄每臺輸送線的保養(yǎng)時間、故障發(fā)生時間、故障原因、維修時長、更換配件等信息，通過數(shù)據(jù)分析找出高頻故障點，針對性優(yōu)化保養(yǎng)計劃;

統(tǒng)計故障停機時長的變化趨勢，設定考核指標(如月度平均故障停機時間≤2 小時)，推動維護工作落地。

2、推行 TPM（全員生產(chǎn)維護）

讓生產(chǎn)操作人員參與日常巡檢，負責設備的清潔、緊固、潤滑等基礎維護，發(fā)現(xiàn)異常及時上報;

明確 “操作人員 - 維修人員 - 管理人員” 的職責分工，避免責任推諉導致故障處理延遲。

3、制定合理的生產(chǎn)排班與維護時間

避開生產(chǎn)高峰時段進行設備保養(yǎng)，選擇交接班、停產(chǎn)間隙開展深度檢修，減少維護對生產(chǎn)的影響;

實行維修人員輪班制，確保 24 小時有維修人員待命，避免夜間故障無人處理導致長時間停機。

核心總結(jié)

減少故障時間的核心邏輯是：用預防性維護降低故障發(fā)生的 “概率”，用快速響應縮短故障處理的 “時長”，用管理機制保障整個體系的落地。通過這三步，可將輸送線的故障停機時間降低 50% 以上。